铸铁平台铸造用涂料在喷涂过程中，经常会出现一些问题。如涂层厚度不够、脱落等现象。小编整理一些分析铸造涂料常见问题的形成原因，并接受解决方法，希望对大有所帮助！

　　一、涂层堆积

　　原因：

　　1.检验平台涂料的流动缓慢，由于涂料是一种触变性流体，其中存在网状结构和屈服值，屈服值与粘度是造成涂料堆积的两个主要因素。涂料屈服值过高，粘度过大，造成涂料流动性变差。

　　2.涂料在流动过程中产生的流痕，沿着砂型流动，遇到沟槽则产生堆积，造成砂型棱角不清晰。

　　3.砂型倾斜角度不合适。

　　4.流量小，涂料流不下造成堆积。

　　5.由于压力不足造成流速慢，焊接平台造成堆积。

　　采取措施：

　　1.从现场操作考虑要降低涂料波美度，经实践证明当流涂涂料波美度在22-26之间涂料的流动性   好。从涂料自身因素考虑要降低涂料屈服值和粘度。

　　2.用风管吹或用毛刷蘸稀释剂将流痕去掉试验平台。

　　3.砂型放置角度要求：用天车将砂型吊至涂料槽上方与水平成75—90度角进行流涂。

　　4.增加流涂杆头和软管的截面积，目的是增加流量，一般使用的流涂杆头和软管是4分管，如果增加截面积两者可以分别使用4分管和64米6米人防焊接平台分管或者同时两者均使用6分管。

　　5. 提高风压能增加流速，为了获得合适的涂层厚度，涂料从流涂机流出的速度在100-200mm/s为宜，风压一般在0.4×105Pa-0.6×105Pa之间，如果过大则易产生飞溅。

　　二、涂层厚度不够

　　原因：

　　1.涂料没有形成足够涂层厚度直接流淌铸铁方箱。

　　2.涂料全部渗透进型砂中，造成涂层厚度不够。

　　3.砂型表面粘有脱模剂，降低了涂料的渗透性，直接影响涂层厚度的大小。

　　采取措施：

　　1.提高涂料粘度(   大值不超过7 s)，铸铁平台厂家从而提高涂挂性，避免涂料过度流淌。

　　2.提高砂型紧实度，能够有效避免涂料过度渗透，砂型紧实度在45% -55% 之间比较合适，

　　3.模样表面脱模剂充分干燥后方可进行生产，砂型局部沾有脱模剂的部位用细砂纸磨掉再进行流涂。

　　4.铸铁件砂型湿态涂层厚度要求铸铁件定做：

　　薄壁铸件 0.15mm-0.30mm

　　中型铸件 0.30mm-0.75mm

　　厚壁铸件 0.75mm-1.00mm

　　特厚铸件 1.00mm-2.00mm

　　三、涂层表面脱落

　　装配过程中，操作者用风管吹型腔内浮砂时，铸铁平台涂料层表面偶尔会脱落。

　　原因：

　　1.涂层强度低。

　　2.涂料层与层之间没有充分结合，形成一个整体。

　　采取措施：

　　1. 涂料中的粘结剂用量较小容易造成涂层强度不够，检验平台所以要提高粘结剂在涂料中的比例。

　　2. 涂料没有充分燃烧造成易影响层与层之间的结合。对于3吨以上铸件容易发生涂层表面脱落现象，只要合理控制点火时间能解决这方面问题，一般上箱流涂后3-5秒点火为宜，下箱流涂后5-7秒点火   好。也可采用煤气火烘烤的方式，但时间不能过长，否则涂层会发生裂纹。

　　四、铸件粘砂

　　涂料耐火度不够，涂层或砂型与高温金属液接触发生化学反应，焊接平台使铸件表面形成一种难清理的物质，通常称为粘砂，流涂法也会产生粘砂现象。

　　采取措施：

　　1.改变涂料骨料成分，提高涂料耐火度选择高铝矾土粉，锆石粉等耐火填料。

　　2.增加涂层厚度，但厚度不能超过涂层厚度要求的   大值 ，试验平台过厚会产生涂料皮等铸造缺陷。

　　3.提高流涂涂料波美度，   高不超过28，否则流动性会降低。

　　4.有些铸件局部存在过热现象，流涂易粘砂，在流涂前在热节位置涂刷耐火度高的涂料，能够有效的防止粘砂4米6米人防焊接平台。

　　五、流痕严重

　　原因：

　　涂料流动性差，粘度高，涂料向下流动时不能滴落，从而产生严重的流痕;涂料流出时压力过大，流涂杆头与型腔表面距离太近，涂料液对涂层表面形成冲击，铸铁方箱出现凸凹不平的痕迹;涂料流量小，流动不稳定，在型腔的表面会形成流痕。

　　采取措施：

　　1.流涂时采用大流量从上到下迅速流完，不要长时间停留在砂型表面。

　　2.提高涂料流动性流平性，降低粘度。

　　3.加大流涂杆头与型腔表面距离，铸铁平台厂家一般距离为18-25mm为宜。

　　4.采用扇形流涂杆头。